PKW Lackierung

Der klassische Aufbau des Lacks sieht so aus:

 

Der Autolack hat, technisch betrachtet, hauptsächlich die Aufgabe, das Blech von Fahrzeugen vor Korrosion zu schützen. Historie In der des ein langwieriger Vorgang, bei dem eine langsam trocknende Flüssigkeit in mehreren Schichten über mehrere Tage oder sogar Wochen auf die Karosse aufgetragen wurde.

Ursprünglich fanden Naturlacke aus Harz, Leinöl und Terpentinöl als Lösungsmittel Verwendung. 1910 entwickelte Dr. Ludwig Berend das erste öllösliche Lackkunstharz, das nach dem Ersten Weltkrieg als Kolophoniumharz wesentlich verbessert (vor allem schneller trocknend) durch die Dr. Kurt Albert GmbH in Mainz-Amöneburg unter dem Namen Albertol produziert wurde.

Mit dem Beginn der Serienproduktion in den 1920er Jahren musste auch die Chemie schneller werden, und die schnell trocknende Nitrocelluloselacke revolutionierten dann Mitte der 1920er Jahre die Autolackierung weltweit. Diese trockneten zwar schnell, erforderten jedoch eine aufwändige Hochglanzpolierur.

Daher wurde 1929 in den USA die ersten Alkydharze auf den Markt gebracht. Bei diesen Lacken entfiel die Politur und boten auch schon einen guten Schutz gegen chemische, mechanische und umweltbedingte Einflüsse. Großtechnisch erfolgte die Anwendung in den 1960er Jahre.


In den 1980er und 1990er Jahren wurden hauptsächlich 2-Komponenten-Acrylharze als Bindemittel eingesetzt, die mit einem Isocyanat-Härter vernetzt eine lange Haltbarkeit, gute Verarbeitung, exzellenten UV-Schutz und hohe Beständigkeit z. B. gegen Kraftstoffe, Säuren, Steinschläge etc. auszeichnet.

Seit einigen Jahren werden in der Serienproduktion, und mittlerweile auch in der Reparatur, von Autos Lacke auf Wasserbasis eingesetzt; bisher waren die Harze und Pigmente immer in Lösemitteln gelöst. Durch das Verdunsten der organischen Lösemittel bzw. des Wassers setzen sich Harze und Pigmente ab, bei Zweikomponenten-Systemen werden diese durch Zugabe von Härtern (i. d. R. Isocyanaten) vernetzt und bilden eine harte und belastbare Oberfläche.

Einkomponentige Systeme (z. B. Nitrolacke, Alkydharz-Lacke) trocknen an der Luft und härten dabei aus, zweikomponentige Systeme (z. B. Acrylharz-Basis) nur durch Zugabe von Härtern. Weiter wird zwischen einschichtigen Systemen unterschieden, sog. Decklacken (der Härter wird in den farbigen, also pigmentierten Lack gegeben und dieser bildet dann eine harte und glänzende Deckschicht), und Zweischicht-Systemen. Beim Zweischicht-System ist die farbgebende Schicht nur eine ungeschützte Pigmentschicht, die wie Wasserfarbe nur trocknet aber dabei auch matt wird. Dieser sog. Basislack wird dann mit einem i. d. R. zweikomponentigen Klarlack überzogen, in den Härter beigemischt wird und der dann eine glänzende und hochfeste Schutzschicht über der Farbe bildet. Diese Systeme sind vor allem bezüglich UV-Schutz, Kratzfestigkeit und mechanischem Schutz den Einschicht-Systemen deutlich überlegen und kommen heute in der Automobil-Produktion fast ausschließlich zum Einsatz.

 

Grundierung: auf das nackte Blech wird eine Korrosionsschutz-Grundierung aufgetragen, die zu einer sehr guten Haftung mit dem Blech führt und damit Korrosion verhindert oder zumindest verlangsamt. Füller: Der Füller hat die Aufgabe, Unebenheiten im Untergrund „aufzufüllen“, damit diese nicht anschließend in der sehr dünnen Decklackierung sichtbar werden. Der Füller wird nach dem Trocknen absolut glatt geschliffen. Basislack: Die farbgebende Schicht, heute in der Regel wasserlöslich und häufig mit Effektpigmenten z. B. Metallic, Perleffekt, farbwechselnden Effekten je nach Lichteinfall etc. versehen. Klarlack: Wird als letzte Schicht aufgetragen und schützt den gesamten Aufbau gegen mechanische, chemische und umweltbedingte Belastungen.